Конфуций говорил: - Кто постигает новое, уважая старое, тот может быть учителем.
28.07.2016
Круглый стол - "Практика достижения стратегических целей на основе Хосин Канри"
27 июля 2016 года в компании "Институт бережливого производства" (г.Санкт-Петербург) прошел круглый стол
"Практика достижения стратегических целей на основе Хосин Канри".
Последние два слова, непривычные для российского уха, означают (в переводе с японского) "развертывание политики".
Хосин канри – это метод стратегического управления компанией, в процессе реализации которого устанавливаются
направления деятельности предприятия, цели и применяемые для их достижения инструменты и способствующий вовлечению
руководителей и персонала в выработку общего видения и общего плана действий.
В обсуждении, обмене практиками, идеями и наработками в области "Бережливого производства" приняли участие:
Конструкторское бюро специального машиностроения, АО "КБ специального машиностроения", БАЛТЕХ, АО "Новая Эра",
ЗАО "Красный Октябрь-Нева", ОАО "ОЭВРЗ", ООО "А-2" Санкт-Петербург, ООО "intiLED", ГК "Нева Милк", Завод ПТО им.С.М.Кирова, АО "СНСЗ", СПбПУ.
Мастерство приходит с опытом - так звучит девиз отлаженной системы Toyota. Чтобы принципы системы кайдзен работали не только в теории, но и на практике, все сотрудники проходят унифицированное обучение. В итоге, это экономит время и средства, как тому учит система бережливого производства.
О шнурах для остановки конвейера и карточках канбан для управления потоками информации известно сегодня многим. Однако мало кто научился добиваться такой же эффективности точно вовремя как Toyota. Почему?
Toyota ежегодно на 5% снижает цены по всей цепочке поставок, а закупки материалов обходятся ей на 40% дешевле, чем европейским конкурентам - вот далеко не полный список преимуществ, которые дает lean production (бережливое производство).
Сортировка, порядок, чистота, наглядность и ответственность - вот пять правил бережливого производства, которые помогут выполнить работу точно в срок и повысить производительность.
Аббревиатура TPM расшифровывается как total productive maintenance, что в переводе означает "всеобщее обслуживание оборудования". Введенная в 60-е годы 20 века концерном Toyota, концепция TPM сводится к наиболее эффективной эксплуатации оборудования.
